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    ich arbeite mit Makerbot Desktop und habe einen CTC Dual,
    damit ich maßhaltige Bohrungen erreiche muss ich 0,3mm größer drucken und
    bei Wellen 0,3mm kleiner.
    Gibt es in den Advance Einstellungen eine Möglichkeit das zu ändern?

  • #2
    Der Grund für die Löcher ist folgender ... ich zitiere mal digibike :

    " Das wirst du bei kleineren Bohrungen sehr schnell auch merken.
    Die sind i.dr. immer zu klein. Grund ist einfach der Bogenradius. Der Slicer generiert für die Strecke X eine Menge Material. Diese ist auf der Geraden
    auch korrekt. Dummerweise haben wir aber eine Kurve. Da gibt es eine Mitte und ein Außen und ein Innen. Außen ist der Weg länger als in der mitte.
    Folglich wird hier eher zu wenig Filament gefördert. Innen ist es, vor allem bei sehr kleinen Bohrungen aber deutlich zuviel gegenüber der Mittellinie an
    Material. Was passiert nun? Nach Außen kann es nicht, nach oben auch nicht - bleibt ja nur noch die Lochmitte...
    Ich fürchte, du wirst nie drum herum kommen, als dir Erfahrungswerte anzueignen und die Zeichnungen entsprechend anzupaßen - so lobenswert dein
    Gedankengang auch sein mag, die Zeichnung zu lassen..."

    Quelle:
    http://3d-drucker-community.de/forum...h-kaufen/page2

    Da jetzt bekannt ist wie das Problem entsteht wirst du merken da einen Lösung zu finden ist nicht einfach ...

    Ich drucke bei ABS Bohrungen sogar 0,5mm größer

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    • #3
      ... das gibt aber bei länglichen Ergebnissen keinen Sinn.
      So wie Du das beschreibst, trifft das auf Druckersysteme zu, die echt "rund" also bogenförmig drucken können. Bei unseren Geräten ist es doch eher Vieleck mit Mini-Geraden aneinander gestückelt. Und dann gilt das nur sehr bedingt, wie andere Geraden nach Richtungsänderung auch.

      Vergleiche mal GCode einer Platte von 20 x 20 x 5 und mit dem GCode der gleichen Platte mit Loch. Da hast Du locker das Vielfache an "Lines" wie bei dem einfachen Carée.


      H.

      Sorry, jetzt habe ich 2 Themen dureinander gebracht, nix länglich, aber der Rest stimmt.

      Kommentar


      • #4
        Hallo 09er und horst.w,

        vielen Dank für eure Antwort, jetzt verstehe ich das Problem.
        Ich habe festgestellt, dass selbst wenn man die Temperatur erhöht nimmt der Effekt noch mehr zu, das heißt Bohrungen werden noch kleiner und Wellen noch größer.
        Deswegen ist bei ABS, weil mit höhere Temperatur gedruckt wird noch mehr zu korrigieren.

        Da brauchen die Slicer wohl noch ein paar Algorithmen, bis das mit den Maßen passt.
        Zuletzt geändert von Kernfusion; 09.05.2015, 22:18.

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        • #5
          Hi!

          @Horst.W, du hast schon recht, es sind eher Vielecke, aber trotzdem im Bogen angeordnet, was zu einer übermäßigen Extruierung des Materials an den Schnittpunkten, also dem inneren Bogen des Kreises (kleiner Durchmesser) führt...
          Kannst du übrigens auch leicht nachvollziehen - ab ca. 12 bis 15 mm Lochdurchmesser verschwindet das Problem nahezu gänzlich - ja größer, desto weniger, weil eben die Bögen eben immer "gerader" werden und es somit immer genauer paßt...
          Das vom Slicer zu verlangen, daß er das berechnet wird haarig... Bei Simplify, Cura und Reptier ist mir sowas nicht bekannt, aber da gibts ja noch den uralten, hochkomplexen Slicer - Skinforge heißt er, glaub ich, der hat dafür Einstellparameter... Aber den korrekt einstellen erfordert schon einiges an Einarbeitung und Wissen...! Der ist nicht gerade Selbsterklärend - eher Allumfassend...
          @Kernfusion, klar, daß mit zunehmender Temperatur die probleme größer werden... Außen ist Material i.dr., in der Mitte ein Loch, also Leere und unter der Düse im Prinzip zuviel Material, daß obendrein noch super flüssig ist und vor allem extra lange so flüssig ist - wo wirds wohl hin laufen...?

          Gruß, Digibike

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          • #6
            Sei es wie es ist, die Auswirkungen liegen klar auf der Hand, egal warum das sich jetzt im Einzelnen so kummuliert.
            Ein Effekt ist da auch noch verstärkt zu gange, nämlich die Rechenkünste des Slicers; digitale Berechnungen runden die Werte -notwendigerweise- und je öfter das passiert, um so größer ein evtl.Gesamtfehler. Desgleichen gilt das für die Motoren und die ganze andere Mechanik. Und noch eins, wer es nicht schafft, mit allen verfügbaren Einstellungen einen einfachen Kasten sauber zu drucken, der hat bei solchen Spezialitäten erst recht keine Chance.

            S3D hat seit der letzten Version eine Option für solche Sachen, nur läuft man Gefahr, den Teufel mit dem Belzebub auszutreiben. Haste den einen Fehler raus, haste Dir nen neuen Fehler eingehandelt. Irgendwann muss man eben einsehen, dass unsere Drucker durchaus keine Wunder vollbringen können und keinesfalls besser sind als der, der davor sitzt.


            H.

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            • #7
              Zitat von Kernfusion Beitrag anzeigen
              ... Deswegen ist bei ABS, weil mit höhere Temperatur gedruckt wird noch mehr zu korrigieren.

              Da brauchen die Slicer wohl noch ein paar Algorithmen, bis das mit den Maßen passt.
              Njein!
              ABS dehnt sich stärker durch das Aufschmelzen als z.B. PLA, heißt aber auch, dass es beim Abkühlen stärker schrumpft. Dadurch ist es eben recht schwierig, genau den idealen Punkt zu finden, denn das ist von Hersteller zu Hersteller, von Farbe zu Farbe usw. verschieden. Letztlich reine Erfahrungssache. Und eine ganz erhebliche Erleichterung ist die Materialkonstanz des gewählten Lieferanten; wenn der nicht selbst Herstelller ist, kauft der kreuz und quer ein, was immer auf dem Großhandelsmarkt angeboten wird. Soll niemand glauben, dass die Händler Tests laufen lassen, um die Gleichartigkeit der Ware zu gewährleisten.
              Ich habe mit FilamentWorld meinen Lieferanten gefunden, mit dem ich sehr zufrieden bin - genau wegen der Konstanz u.a.m.; Alte Rolle am Ende, neue Rolle aufgelegt und ohne jegliche Änderung weiter gedruckt. So muss das sein!

              S3D hat beim Multiplier Standardeinstellungen (die natürlich zu verfeinern sind) mit 1,0 für PLA und 0,9 für ABS., also in gewisser Weise ist da ein entsprechender Algorithmus schon eingebaut. Mehr geht da wohl nicht, woher soll der Slicer es besser wissen können ???
              In Abhängigkeit vom Objekt habe ich im Grunde nur noch 2 Faktoren vor oder während dem Druck (ABS von o.a. Lieferanten) zu variieren: Temperatur +/- 3 ° und Flow (ggf im S3D als Multiplier-Wert) +/- 3 - 5%, in Ausnahmefällen muss ich auch mal die Geschwindigkeit korrigieren.

              ​H.

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              • #8
                Zitat von Kernfusion Beitrag anzeigen
                ... Deswegen ist bei ABS, weil mit höhere Temperatur gedruckt wird noch mehr zu korrigieren. ...
                Nochmal Njein!
                Jedes Material hat seine eigene Bandbreite für die Temperatur in den Zuständen fest bis flüssig. Irgendwo dazwischen ist der ideale Punkt und den gilt es zu finden - wenigstens so gut wie möglich.
                PLA hat insgesamt eine niedrigere Bandbreite der absoluten Temperaturwerte als ABS. Dafür hat es aber die Eigenart, nach oben hin den fürs Drucken geeigneten T-Bereich schlagartig zu verlassen und plötzlich richtig flüssig zu sein. Bei ABS verläuft diese Verhaltenskurve mehr linear und so einen flüssigen Zustand wie PLA erreicht es im Allgemeinen nicht.
                Deshalb ist es ja beim Drucken so wichtig, die Geschwindigkeit und die Temperatur aufeinander abzustellen. Langsamer = kühler - als Faustregel. Zweck der Aktion ist zu vermeiden, dass das Filament sich zu lange in der Schmelzzone des Extruders aufhält und eben nicht über die Maßen aufheizt. Auf dem kurzen Weg bis zur und durch die Düse kühlt das nicht mehr genügend ab. Andererseits, hat man nicht genügend Durchsatz, läuft man Gefahr, dass der Materialfluß ins Stocken kommt (Markenzeichen: der gerade gedruckte Layer bildet Röllchen statt sich glatt auszuziehen) und evtl auch die Düse verstopft.

                H.

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                • #9
                  Zitat von horst.w Beitrag anzeigen
                  Sei es wie es ist, die Auswirkungen liegen klar auf der Hand, egal warum das sich jetzt im Einzelnen so kummuliert.
                  Ein Effekt ist da auch noch verstärkt zu gange, nämlich die Rechenkünste des Slicers; digitale Berechnungen runden die Werte -notwendigerweise- und je öfter das passiert, um so größer ein evtl.Gesamtfehler. Desgleichen gilt das für die Motoren und die ganze andere Mechanik. Und noch eins, wer es nicht schafft, mit allen verfügbaren Einstellungen einen einfachen Kasten sauber zu drucken, der hat bei solchen Spezialitäten erst recht keine Chance.

                  S3D hat seit der letzten Version eine Option für solche Sachen, nur läuft man Gefahr, den Teufel mit dem Belzebub auszutreiben. Haste den einen Fehler raus, haste Dir nen neuen Fehler eingehandelt. Irgendwann muss man eben einsehen, dass unsere Drucker durchaus keine Wunder vollbringen können und keinesfalls besser sind als der, der davor sitzt.


                  H.
                  Hi & Guten morgen!

                  Ja, Rundungen spielen da noch mit rein. Aber das Problem ist Grundsätzlicher Art und existiert auch beim CNC-Fräsen, weshalb die intern Korrektur-Tabellen mit verarbeiten. Dies dürfte jedoch bei der Vielfalt an Werkstoffen und den daraus resultierenden Eigenschaften sehr schwer werden, dieses (nach heutigem Stand der Technik) um zu setzen.
                  Dazu müßte der Slicer exakt die Eigenschaften des Werkstoffs kennen und Präzise, mit welcher Temperatur es aus dem Extruder heraus kommt! Dann könnte er es relativ präzise berechnen - aber das ist (noch) zukunftsmusik...

                  Wie dem auch sei, ich hab mal eine Zeichnung erstellt, auf der man es nachvollziehen kann. Dürfte dann besser nachzuvollziehen sein, was ich meine, bzw. was da passiert...
                  Es ist alles 3 exakt nach Pi die gleiche Raupenlänge mit Außenlänge, Mittellänge und Innenlänge. Um es besser sichtbar zu machen, habe ich eine 0.8er Düse bei der Zeichnung angenommen.
                  Da werden die Unterschiede deutlicher Sichtbar.
                  Oben sieht man die Raupe, wie Sie als gerade abgebildet würde, unten rechts, wie sie als Idealkreis abgebildet würde und links habe ich Sie als Vieleck, wie Sie unsere Drucker abbilden würden, dargestellt. In dem Fall als 6-Eck. Man sieht deutlich, wie die innere Länge deutlich kürzer wie die Mittellinie ist, während die Außenlinie deutlich überragt. Dieser äußere Bereich ist an den Schnittpunkten im Prinzip zu wenig Material eruiert, dort läuft das, was zuviel an der inneren Linie ist, ja auch für gewöhnlich z.t. hin, aber die Fläche ist geringer, als die Überschneidungsfläche an der inneren Linie, was gnadenlos zuviel Material bedeutet, und da dort ja ein Loch ist, läuft das gro des zuviel eruierten genau in dieses Loch und verkleinert es.
                  Im Prinzip kann man es berechnen - zumindest recht gut angenähert, aber wie gesagt, dann braucht man das Verhalten bezüglich Wärmeausdehnung während der Drucktemperatur und beim Abkühlen.

                  Zuletzt geändert von Digibike; 10.05.2015, 11:37.

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                  • #10
                    Hallo,
                    bin neu hier und habe den Drucker noch nicht so lange. Ist auch mein erster und habe natürlich auch dieses Problem mit den zu klein gewordenen Bohrungen. Das ist natürlich ärgerlich, dachte schon es liegt am Drucker oder an der Software. Arbeite mit Skeinforge,war ja dabei. Also so wie ich es recht verstehe können die anderen Slicer das auch nicht richtig drucken,oder? Hatte überlegt Simplyfy 3D zu kaufen, dachte das bei einem gekauften Slicer das ja nicht so sein sollte,da dieser Geld kostet und man dann dafür gute Software erhält, die das kann,.Das war dann wohl nix.
                    Hat denn jemand gute Einstellungen für Skeinforge.hab mich da einige Zeit mit beschäfigt. Bekomme die Breite hin,die Maßhaltigkeit dafür nicht so recht,das Bauteil wird nach oben hin größer, obwohl die Maße im Testwürfel passen. hm.... Ratlosigkeit.
                    Alternativ vielleicht Makerbot Einstellungen? Hab die Software auch probiert,der Drucker druckt aber nicht damit.

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                    • #11
                      Also ich habe mich vorher informiert und dann die Löcher im CAD-Programm etwas größer gemacht. Beim Ausdruck wähle ich dann 3 oder 4 Shells, damit die Wandstärke noch so groß ist, daß man noch etwas ausbohren kann. Bis jetzt hat das immer recht gut geklappt, das habe ich gut abschätzen können. Etwas Erfahrung ist da sehr nützlich. Auch mein erstes ABS-Teil hat so gut gepaßt, daß ich es direkt nach dem Säubern einbauen konnte, obwohl ich den vorhandenen Platz voll ausnutzen wollte.

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                      • #12
                        @ Digibike
                        Da haste Dir aber echt Arbeit mit gemacht!! Respekt. Zeigt aber wirklich, wo der Hase im Pfeffer liegt. Der Effekt wird sich etwas relativieren, je vieleckiger der "Kreis" wird.
                        In SketchUp werden Kreise schon von Haus aus als Vieleck gezeichnet, Bezug ist die Mittellinie, Standard = 24 Ecken. Kann man abändern und wenn der Umfang groß genug ist, ist 120 oder gar 240 schon als rund zu bezeichnen. Was das in der Praxis ausmacht, ist enorm. Ich hatte einen 250 mm Kreis, hohl gekehlt als Antriebsspur für den Riemenantrieb an einer Töpferscheibe gedruckt und das nicht beachtet. Zum einen hat mir SU einen Streich gespielt und meine Eingabe 120 in 48 geändert, ohne das ich es gemerkt hätte, zum Anderen verkleinert die Innenseite = halber Durchmesser dieses Kranzes = ~ 4 mm den gewünschten Durchmesser ja nochmals. Plus die drucktechnischen Faktoren. Zum Schluß haben mir ca 25 mm am Umfang gefehlt. Das Stückchen auch noch ausgedruckt und dazwischen geklebt und gut wars. Kann man halt nicht überall machen.

                        Momentan läuft ein Druck, bei dem mittig eine Bohrung von 6 mm vorgesehen ist.
                        S3D gestattet ja die Wahl, welche Druckrichtung man nehmen will: von Innen nach Außen oder eben umgekehrt (bezieht sich auf die Perimeter); ich habe wie üblich Innen - Außen eingestellt. Jetzt bin ich mal gespannt, was da raus kommt (berichte morgen).

                        Gruß
                        ​Horst
                        Zuletzt geändert von horst.w; 11.05.2015, 22:25.

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                        • #13
                          Druck ist noch fertig geworden.
                          Um die Rundheit der Löcher brauche ich mit wahrlich keine Sorgen zu machen, die sind rund! Auf der Oberseite dieser Passstücke sitzt die Bohrung zudem in einer Hohlkehle.

                          Das Soll-Maß von 6,0 mm ist allerding um 0,5 mm (ca +/- 0,05 mm) einheitlich an allen 4 Seiten zu klein. Angesichts der 0,6er Düse bei 0,66 ExtrusionWidth und 3mm-Filament kann ich darüber nicht meckern, mit dem Außen-Innen resp. Innen-Außen muss ich bei Gelegenheit ein bisschen spielen. Mal schauen, ob da noch Optimierungspotential drin ist, sonst muss ich eben die Bohrung eine Spur größer setzen. Konkret hats im aktuellen Druck keine Bedeutung, da es sich nur um Durchführungen handelt, die immer noch reichlich groß genug sind.

                          H.
                          Zuletzt geändert von horst.w; 12.05.2015, 00:35.

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                          • #14
                            Während aktuell ein größerer 8h-Druck läuft, habe ich ein wenig gespielt.

                            Mit ViaCAD eine kleine Platte mit 25x25x5 erstellt, sowie anschließend die gleiche Platte mit einer 10mm Bohrung versehen. Die Objekte dann in S3D importiert, um mal zu sehen, wie groß die Unterschiede sind, und die sind gewaltig!

                            Rein rechnerisch und ohne (!) Berücksichtigung von Perimetern usw. benötigt man bei rechtwinkligem Druck der 25x25mm-Fläche mit 0,66mm ExtrusionWidth rund 38 Bahnen. Nun wird durch die Bohrung der Bereich der Bahnen unterbrochen, d.h. für diesen Bereich benötigt man dann die doppelte Anzahl Bahnen, 1 vor dem Loch und 1 hinter dem Loch. Mit Loch also +15, macht zusammen 53. Das ist aber nur ein sehr grober Überblick.

                            In S3D importiert, dann mit 4 Perimetern gerechnet (außen und um die Bohrung herum) benötigt die reine Platte 32 Layer in 2.577 Einzelschritten (Lines).
                            Die gleiche Platte mit dem 10 mm-Loch hat 1 Layer mehr (warum auch immer) und benötigt 10.540 Einzelschritte, also rundum das 4-fache. Und das nur wegen dem bisschen Loch
                            Ich habe die Einzelschritte einer Loch Innen- und einer Loch Außenbahn der Perimeter rund ums Loch ausgezählt. Erstaunlicherweise ist Innen und Außen gleich und wird vom Ein- bis zum Ausrücken auf die nächste Bahn in 54 Einzelschritte unterteilt. Das bedeutet, wenn die äußere Bahn schon sehr rund wirkt, es nach innen rein zur Lochwandung immer feiner wird, weil die Einzelschritte kürzer werden müssen (was dann wiederum andere Folgen nach sich ziehen kann - s. o.).

                            Bei der Gelegenheit habe ich auch beobachten können, dass S3D die Sache mit der Druckrichtung Innen > Außen wörtlich nimmt.
                            Bei den Perimetern der Flächenbegrenzung ist es ja selbstverständlich, die äußerste Bahn der Fläche wird mit dieser Einstellung zuletzt gedruckt.
                            Beim Loch ist das nicht so klar, was Innen und was außen sein soll. Bezogen auf die Perimeter, wäre unter Außen die Bahn, die an das Flächen-Infill grenzt zu verstehen, dem entsprechend als Innen die Bahn, die an den Freiraum der Bohrung grenzt. Aber S3D machts schon richtig und dreht den Spieß an der Stelle um. Innen ist Infill-angrenzend und Außen zum Freiraum gerichtet, wird also wie gewünscht zuletzt gedruckt.

                            H.
                            Zuletzt geändert von horst.w; 12.05.2015, 10:50.

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                            • #15
                              Hier noch eine Anmerkung zur Maßhaltigkeit:

                              Ich habe aus ABS einen Toastergriff gedruckt, der auf einen Blechstreifen gesteckt wird, also ein rechteckiges Loch hat. Das Loch habe ich im FreeCad geringfügig größer gemacht, und der Griff paßte optimal. Aber man sah deutlich die Facetten des Mesh!

                              Seitdem verwende ich beim Meshgenerator die Einstellung 'Standard' und stelle die maximale Abweichung auf 0,01. Und siehe da, die Objekte sehen auch viel gleichmäßiger aus.

                              Auch bei vielen STL's im Thingiverse sind die Meshes relativ grob, teilweise auch fehlerhaft. Es empfiehlt sich auf jeden Fall, vorher ein Blick auf's Mesh zu werfen, und das Mesh auch mal zu analysieren.

                              Ich drucke übrigens mit Makerware auf einem momentan noch nicht hochgerüstetem CTC.

                              CAD-Programm is FreeCad, das aber noch sehr verbugt ist. Da kommen teilweise alle paar Tage Updates.

                              Als Betriebssystem verwende ich OpenSuse, versuche momentan da Makerware zum Laufen zu bringen.

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